陶瓷模具注塑成型原理与塑料注塑成型基本相同。 它只是混合了大量陶瓷粉末的塑料。 为了改善注塑条件，需要选择与所用材料相匹配的有机材料，并选择添加量。 为了获得致密均匀的注塑成型，陶瓷粉末的浓度应较高。 但过高会使成型性能变差。

陶瓷模具成型工艺，第一步是脱脂，是去除粘结剂，通常加热速度为3~5℃/b，约5~10天，但在0.5MPa压力的保护气氛下，40小时即可结束脱脂。 然后进行烧结，可以根据陶瓷的种类确定相关的热参数。 烧结时的线收缩率约为15-20%。 形状复杂或壁厚较厚的工件在烧结时容易产生裂纹，应加以防止。

用于注塑成型的陶瓷颗粒通常由 80-90% 的粉末和 10-20% 的粘合剂组成。 脱脂过程中去除了粘结剂，所以添加量以最小为宜，但要注意添加量不足，会影响成型效果。 另外，陶瓷颗粒的粒径越小，形状偏离球体，流动性越差。 因此，流程以最简单的方式进行测试。

如果成型条件不正确，就会出现各种缺陷。 其中最关键的就是熔焊线，如果成型体带有通孔或盲孔，很容易出现这种缺陷。 因此，需要注意模具的设计，特别是开孔的类型、位置、尺寸和数量。 同时要注意注射温度和注射速度的平衡。

另外，为了避免表面粗糙、裂纹、长条、变形等缺陷。 在成型困难的情况下，可在注塑机中安装自适应控制器进行精细控制。